Tehnologia de fabricare biscuiţilor

Partea 1:
Generalităţi • Introducere • Descriere proces tehnologic • Materii prime
Proces tehnologic • Dozare materii prime • Frământare aluat • Utilaje pentru frământare • Afânarea şi odihna aluatului
• Pregătirea aluatului pentru modelare [ • Laminarea aluatului glutenos • Laminarea aluatului zaharos ]
• Modelarea aluatului [ • Stanţare • Presare • Trefilare ] • Linii complexe de modelare a aluatului • Coacerea biscuiţilor • Procese care au loc la coacere • Instalaţii pentru coacere [ • Metode de încăzire a cuptoarelor • Tipuri de cuptoare ] • Răcirea biscuiţilor
• Ambalarea biscuiţilor
Partea 2 >> • Fabricarea biscuiţilor umpluţi • Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Generalităţi

Introducere
Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, zahăr, grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici şi biochimici şi altele.
Clasificarea sortimentelor de biscuiţi după criterii economice se face astfel:
• biscuiţi crackers realizaţi prin afânare biochimică şi având un conţinut de zahăr de 5 - 6% şi de grăsimi de 20 - 28%;
• biscuiţi glutenoşi la care conţinutul de zahăr reprezintă maximum 20%, iar cel de grăsimi maximum 12%;
• biscuiţi zaharoşi la care conţinutul de zahăr reprezintă minimum 20%, iar cel de grăsimi minimum 12%;
• biscuiţi umpluţi la care doi sau mai mulţi biscuiţi sunt uniţi printr-un strat de cremă;
• biscuiţi glazuraţi obţinuţi prin acoperirea totală sau parţială a biscuiţilor simpli sau a celor umpluţi.

Descrierea procesului tehnologic
Cu toate că se diversifică într-un număr mare de sortimente, realizate prin proceduri în mare măsură distincte, în general tehnologia de fabricare a biscuiţilor este comună, aşa cum se poate observa din figura alăturată.

Prepararea aluatului constă din operaţii care conduc la înglobarea tuturor componentelor într-o masă omogenă, cu caracteristicile specifice sortimentului de biscuiţi care se fabrică. Pentru aceasta sunt necesare operaţii de pregătire şi dozare a materiilor prime, de frământare şi după caz de fermentare, apoi de vălţuire a aluatului.
• Pregătirea materiilor utilizate are în vedere aducerea lor într-o stare fizică, de puritate, de calitate etc., potrivită pentru realizarea unui aluat corespunzător. Pregătirea se face prin dizolvare, separare, sortare, îndepărtarea componentelor neutile (ex. coji de ouă) şi altele.
• Dozarea materiilor prime se efectuează în funcţie de prevederile reţetelor de fabricaţie şi de mărimea loturilor. Pentru executarea dozării se folosesc o serie de aparate de măsurare şi control.

Frământarea aluatului reprezintă faza de amestecare a componentelor sub forma unei paste consistente, având o distribuţie uniformă a materiilor în întreaga masă. În cazul biscuiţilor crackers, care se afânează biochimic, prepararea aluatului se face în două faze distincte, prepararea maielei şi apoi a aluatului.

Modelarea aluatului pentru biscuiţi depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei sortimentale. Se întâlnesc, în principal, modelarea prin ştanţare, modelarea prin presare (trefilare, şpriţare) şi modelarea prin forme rotative.
Coacerea se realizează prin încălzirea treptată a bucăţii de aluat până la temperatura de peste 200^oC, pentru a se favoriza transformările fizico-chimice care determină caracteristicile specifice ale produsului finit. Pentru coacere se utilizează cuptoare continue cu bandă, la care se poate face reglarea temperaturii corespunzător cerinţelor tehnologice.
Răcirea biscuiţilor are scopul de a scădea temperatura produsului până la nivelul ambianţei. Răcirea se efectuează prin transportul biscuiţilor pe benzi deschise pentru a se efectua un schimb rapid de căldură. Unele sortimente de biscuiţi crackers în timpul răcirii sunt stropite cu grăsime pentru a li se îmbunătăţi aspectul exterior, care devine mai brun şi smălţuit, iar aroma este mai plăcută.
Ultimile faze ale procesului tehnologic sunt finisarea şi ambalarea.
Materii prime
Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare o serie de materii prime şi materiale care au următoarelor funcţii:
• surse de substanţe nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime etc.);
• materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale, cum sunt aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafeţei etc.;
• ambalajele au rolul de a proteja produsul.

Făina de grâu este materia primă de bază, care intră în proporţie de peste 60% în compoziţia biscuiţilor. Principalele tipuri de făină utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe, dar pentru produse dietetice se pot folosi şi alte tipuri (semialbă, neagră, integrală).
Specificaţia făinurilor folosite la fabricarea biscuiţilor are următoarele particularităţi:
• mirosul şi gustul făinii trebuie să fie plăcute şi specifice, fără a admite mirosuri şi gusturi străine sau prezenţa de impurităţi minerale (nisip);
• culoarea făinii influenţând direct culoarea biscuitului se recomandă verificarea acesteia înainte de a fi introdusă în fabricaţie şi eliminarea făinurilor care se înnegresc prin prelucrare;
• făina pentru biscuiţi trebuie să aibă o granulaţie fină;
• aciditatea şi umiditatea trebuie să fie specifice condiţiilor de calitate standardizate pentru tipul respectiv de făină;
• cantitatea şi calitatea glutenului din făinurile destinate fabricării biscuiţilor glutenoşi şi crackers trebuie să fie corespunzătoare făinurilor de bună calitate; la fabricarea biscuiţilor zaharoşi se pot utiliza şi loturi de făină slabă;
• pentru biscuiţii glutenoşi şi crackers care necesită un aluat cu bune însuşiri elastice, făinurile trebuie să posede următoarele proprietăţi tehnologice: o capacitate ridicată de a forma şi reţine gazele, pentru care este necesară o calitate şi cantitate corespunzătoare a glutenului, o bună capacitate de hidratare şi însuşirea de a forma aluaturi de culoare deschisă;
• pentru biscuiţii zaharoşi aluatul trebuie să fie sfărâmicios, motiv pentru care nu se impun condiţii speciale privind elasticitatea acestuia, iar proprietăţile tehnologice solicitate făinurilor privesc capacitatea de hidratare şi însuşirea de a forma aluaturi de culoare deschisă.

Materiile prime zaharoase constituie alt grup important de materii prime din care fac parte zahărul, glucoza şi mierea. Ele servesc pentru îmbunătăţirea gustului şi pentru a furniza elemente nutritive de mare valoare.
Zahărul se prezintă sub forma de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr tos) şi turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de bună calitate are culoare albă, este lipsit de miros şi gust străin, este solubil în apă cu care formează soluţii incolore, limpezi şi fără sedimente. Pentru a putea fi păstrat zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios şi lipsit de impurităţi.
La fabricarea biscuiţilor zahărul se utilizează sub formă de soluţii dizolvate în apă, sub fomă de zahăr invertit şi în cristale fine ce se presară deasupra produselor imediat după coacere.
Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei în prezenţa apei şi acizilor, ceea ce duce la transfomarea în glucoză şi fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară din soluţii de zahăr cu concentraţia de 75 - 80% în care s-au adăugat cantităţi mici de acid clorhidric. Soluţia se încălzeşte în cazane de cupru prevăzute cu agitator şi serpentină de răcire. Această soluţie se neutralizează cu carbonat acid de sodiu.
Zahărul invertit, datorită conţinutului său de fructoză, împiedică cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.
Glucoza se prezintă sub formă solidă sau lichidă (de sirop vâscos). Datorită îngreunării procesului tehnologic glucoza solidă se foloseşte mai rar în producţie. Siropul de glucoză este un lichid vâscos, cu gust dulceag, caracteristic, fără miros, incolor sau slab gălbui. În medie, siropul de glucoză conţine 40% glucoză şi maltoză, 40% dextrine şi 20% apă.
Mierea este un produs natural, care are în compoziţia sa glucoză, fructoză, dextrine, apă, substanţe zaharoase, minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul, culoarea şi vâscozitatea depind de felul florilor din care provine.
Extractul de malţ se obţine din prelucrarea malţului şi se caracterizează printr-un conţinut bogat de maltoză şi enzime amilolitice, care descompun amidonul în zaharuri mai simple. Se utilizează pentru a îmbunătăţi conţinutul în zaharuri al aluatului, pentru a forma o culoare brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea. Se caracterizează prin culoare brună, gust dulce, caracteristic de malţ, prezentându-se sub forma unui lichid vâscos.
Gemurile, jeleurile, marmeladele, magiunul, pastele de fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea cremelor şi a semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le transmit gustul, culoarea şi aspectul lor specific.
Grăsimile alimentare sunt materii prime care contribuie la frăgezimea şi îmbunătăţirea gustului produsului finit, la structura şi fineţea cremelor. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală şi de origine vegetală. Datorită factorilor economici şi a implicaţiilor lor asupra sănătăţii consumatorilor s-a renunţat treptat la grăsimile de origine animală, fiind preferate astăzi mai ales cele de origine vegetală, prin acestea înţelegând uleiul şi margarina.
Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor influenţează direct termenul de valabilitate al produsului finit, deoarece în mod normal apare fenomenul de râncezire şi deci de depreciere a calităţii biscuiţilor. Pentru a elimina acest inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor: butil-hidroxi-toluen (BHT) şi butil-hidroxi-anisol (BHA).
Ouăle se folosesc ca adaos în aluat şi în creme pentru îmbunătăţirea valorii alimentare şi a culorii produselor, care capătă la nivelul miezului o nuanţă gălbuie. Albuşul de ou permite prin batere înglobare de aer ceea ce conferă cremelor o structură poroasă şi fină.
Se folosesc ouă sub diverse forme: proaspete şi conservate. Ouăle conservate pot fi: melanj de ouă congelate (ouă separate de coji şi amestecate), albuş sau gălbenuş congelat şi praf de ouă. Dintre acestea praful de ouă are avantajul că este mult mai stabil pe timpul conservării.
Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare, gustului şi aromei produselor. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părţi din apă, sau lapte praf.
Produsele lactate folosite la fabricarea biscuiţilor sunt untul şi brânzeturile, acestea din urmă fiind folosite mai ales la fabricarea biscuiţilor aperitiv.
Substanţele afânătoare se folosesc pentru afânarea biscuiţilor. În funcţie de tipul de biscuiţi se folosesc diverse tipuri de afânători.
Drojdia comprimată se foloseşte pentru afânarea biscuiţilor crackers. De altfel aceşti biscuiţi sunt singurii care se fabrică cu drojdie.
Celelalte tipuri sortimentale se fabrică cu afânători chimici deoarece conţinutul ridicat de grăsimi şi zaharuri împiedică activitatea drojdiei. Afânătorii chimici sunt substanţe care prin încălzire se descompun în CO₂ şi NH₃ care determină porozarea biscuiţilor. Afânătorii chimici pot fi acido-alcalini sau alcalini.
Afânătorii acido-alcalini sunt amestecuri de substanţe alcaline (cum este cazul bicarbonatului de sodiu) şi substanţe acide (acid tartric, lactic, citric precum şi sărurile lor acide). Aceşti afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării bioxid de carbon, ceea ce determină pierderea unei părţi din gazele respective şi reduce efectul de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide.
Afânătorii alcalini cei mai folosiţi sunt bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu.
Bicarbonatul de sodiu introdus în aluat se descompune treptat până la CO₂ după următoarea schemă:
2NaHCO₃ = Na₂CO₃ + CO₂ + H₂O Carbonatul de amoniu (NH₄)₂CO₃ prin încălzire se descompune astfel: (NH₄)₂CO₃ = 2NH₃ + CO₂ + H₂O Amoniacul rezultat din reacţie, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere, care încălzeşte masa biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se poate evita.
Materiile aromatizante sau condimentele sunt ingrediente care se folosesc în scopul conferirii de mirosuri şi gusturi plăcute, apetisante.
Materiile colorante se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau stratului de acoperire. În acest scop se folosesc materii prime colorante (praf de cacao, ciocolată, cafea, produse din fructe etc.) precum şi substanţe colorante (coloranţi alimentari).
Procesul tehnologic de fabricare a biscuiţilor
Procesul tehnologic de fabricare a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare cerinţelor sortimentului respectiv, care să fie uniforme în toată masa aluatului.

Prepararea aluatului se realizează în condiţii diferenţiate (a se vedea figura alăturată), în funcţie de grupa de biscuiţi pentru care este destinat şi cuprinde următoarele faze tehnologice:
• dozarea materiilor prime şi auxiliare, cu ajutorul unor aparate de măsură adecvate fiecăruia dintre ele; prin dozare se vizează introducerea în cuva de frământare a cantităţilor stabilite prin reţeta de fabricaţie;
• frământarea aluatului care serveşte la amestecarea cât mai completă a materiilor componente şi contribuie, după caz, la formarea structurii necesare a masei de aluat;
• odihna aluatului care intervine după operaţiile intense de frământare şi care are rolul de a reduce tensiunile interioare, de a determina o relaxare, pregătind condiţii favorabile pentru eforturile la care va fi supus semifabricatul în timpul modelării;
• în cazul aluatului glutenos, care are o consistenţă mai mare, se impune o prelucrare suplimentară prin laminarea repetată, ceea ce îmbunătăţeşte uniformitatea, sporeşte elasticitatea şi în general calitatea aluatului;
• pentru aluatul destinat fabricării biscuiţilor crackers, după frământare intervine în plus o fază de fermentare, care contribuie la multiplicarea drojdiei responsabilă de afânarea aluatului;
• la prepararea aluatului zaharos se face şi o prelucrare suplimentară (rafinare) prin care să se îmbunătăţească caracteristicile de modelare şi calitatea.
Însemnătatea preparării aluatului decurge din faptul că de modul în care se execută operaţiile depind într-o foarte mare măsură însuşirile gustative ale biscuiţilor, gradul lor de afânare şi alte aspecte importante ale calităţii.

Dozarea materiilor prime
În faza de dozare a materiilor prime şi auxiliare se urmăresc:
• măsurarea cantităţilor de materii prime şi auxiliare introduse în faza de aluat;
• realizarea unui amestec între apa caldă şi cea rece, astfel încât aluatul să aibă temperatura optimă pentru procesele care au loc.

În funcţie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la fabricarea biscuiţilor sunt:
• gravimetrice - pentru materii granulare şi pulverulente (zahăr, făină); se folosesc balanţe de construcţie specială.
• volumetrice - pentru lichide (apă, soluţii, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate (manuale sau automatizate) şi apometre.

Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe linia de producţie, în zona de frământare.
Celelalte materii care se folosesc în cantităţi mai mici se pot doza volumetric sau gravimetric, folosind echipamente dimensionate corespunzător.
Frământarea aluatului de biscuiţi
Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de panificaţie, cele destinate fabricării biscuiţilor au următoarele caracteristici:
• sunt diferite de la o grupă de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal de materiile din care au fost preparate şi de proporţia amestecării lor conform reţetei de fabricaţie;
• consistenţa la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este necesară o consistenţă mai mare;
• deşi frământarea nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor se impune să fie cât mai bună.

În funcţie de grupa de biscuiţi pentru care sunt destinate, aluaturile au o serie de proprietăţi specifice:
• aluatul pentru biscuiţii glutenoşi se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare consistenţă, la care în timpul frământării se urmăreşte îmbunătăţirea elasticităţii prin formarea structurii şi a reţelei glutenoase;
• aluatul pentru biscuiţii zaharoşi are o structură nisipoasă, ca urmare a compoziţiei în grăsimi şi substanţe zaharoase, proprietăţile elastice ale masei respective nefiind importante.

Pentru aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţi se pot folosi mai multe elemente tehnologice şi de compoziţie şi anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi intensitatea frământării).
Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi coacere. De asemenea, compoziţia respectivă va influenţa calitatea produselor finite.
Umiditatea constituie o caracteristică prin care se evaluează calitatea aluatului. Ea este condiţionată de cantitatea de apă folosită, precum şi de aportul de apă adus de celelalte componente lichide şi fluide folosite. În general, umiditatea aluatului depinde de grupa de biscuiţi şi anume:
• aluat pentru biscuiţi glutenoşi - 25 - 27%;
• aluat pentru biscuiţi crackers - 26 - 29%;
• aluat pentru biscuiţi zaharoşi - 16 - 19%.

Conţinutul de apă al aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de consistenţa dorită pentru acesta, capacitatea de absorbţie a făinii şi adaosul de substanţe zaharoase şi materii grase. Prin sporirea conţinutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu circa 0,5 - 0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantităţii de apă necesare a fi adăugată la preparare.
Temperatura aluatului determină în bună măsură însuşirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de conţinutul de zahăr şi grăsimi şi de modul în care se face afânarea.
Normele tehnologice prevăd următoarele temperaturi ale aluatului:
• biscuiţi glutenoşi - 38 - 40^oC;
• biscuiţi zaharoşi - 19 - 25^oC, nivel sporit proproţional cu adaosul de zahăr şi grăsimi;
• biscuiţi crackers - 20 - 25^oC pentru situaţia în care se aplică fermentaţia de lungă durată sau 26 - 28^oC dacă se face o fermentare scurtă sau se aplică afânarea combinată (biochimică şi chimică).

Temperatura aluatului este condiţionată de temperatura materiilor prime folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe care o au utilajul şi mediul ambiant asupra temperaturii.
La prepararea aluatului se calculează temperaturile optime ale materiilor prime folosite pentru a obţine temperatura dorită în aluat. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate şi prin încălzirea făinii.
În timpul frământării intensitatea forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o opune acesta datorită consistenţei sale determină o degajare puternică de căldură. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului la calculul temperaturii materiilor prime se ia în calcul şi această influenţă, iar o altă metodă constă în răcirea cuvei de frământare, mijloc prin care se absoarbe o parte din căldura degajată.
De asemenea, mediul ambiant influenţează temperatura aluatului, motiv pentru care se recomandă ca odihna şi (acolo unde este cazul) fermentarea aluatului să se facă în încăperi cu o temperatură de circa 20^oC. În plus pentru a evita impurificarea aluatului şi formarea crustei se recomandă acoperirea cazanelor de aluat.
Abaterile de la temperatura optimă de prelucrare a aluatului conduc la îngreunări ale procesului tehnologic şi anume:
• în cazul încălzirii aluatului acesta are tendinţa de a se lipi de organele de lucru ale utilajelor în timpul proceselor de modelare, prelucrare, odihnă şi transport. În acelaşi timp temperaturile mai înalte provoacă lichefierea grăsimilor solide, ceea ce influenţează negativ structura aluatului şi în final calitatea produsului finit.
• invers, dacă temperatura aluatului este prea scăzută, prelucrarea şi modelarea se realizează mai greu, iar aspectul produselor are de suferit.

Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului şi a biscuiţilor.
Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie de raţiuni tehnologice şi anume:
• obţinerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început se amestecă materiile prime lichide (soluţii, suspensii) şi după uniformizarea lor se adaugă materiile pulverulente (făina, amidonul, zahărul farin).
• tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a braţului de amestecare şi posibilitatea de a influenţa temperatura aluatului);
• caracteristicile aluatului pentru grupa respectivă de biscuiţi.

Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor glutenoşi se obţine prin introducerea în cuva frământătorului mai întâi a siropului de zahăr, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei, extractului de malţ şi a altor materii lichide, care se amestecă timp de 3 - 4 minute, până se omogenizează. În etapa a doua se adaugă peste amestecul lichid circa jumătate din cantitatea de făină şi se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute. În final se dozează şi restul de făină şi alte materii pulverulente precum şi soluţiile de afânători chimici. Frământarea se continuă până la obţinerea aluatului cu însuşirile dorite.
Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi rezultă în urma folosirii unei alte succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră până se obţine o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, extractul de malţ, ouăle, soluţiile aromatizante şi alte materii auxiliare şi se mogenizează totul timp de 3 - 4 minute. După uniformizare se adaugă toată cantitatea de făină, amidon şi soluţie de sare, după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidităţii, celelalte materii din care este preparat aluatul, soluţiile de afânători se includ numai spre finalul frământării, ceea ce evită intrarea în reacţie prematură a acestora şi ca urmare pierderea substanţelor afânătoare.
Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de: proporţia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea şi temperatura acestuia, metoda de afânare folosită şi caracteristicile echipamentului de frământare.
Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele, ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul glutenos durata frământării este de 60 - 100 minute, în funcţie de calitatea glutenului, tipul de frământător şi mărimea şarjei. în schimb la aluatul zaharos, unde conţinutul de grăsimi, zahăr şi alte materii este mai mare, durata frământării scade la 30 - 40 minute.
Umiditatea aluatului influenţează direct durata frământării deoarece cu cât este mai ridicată cu atât durata scade ca urmare a faptului că în prezenţa apei în cantităţi mai mari glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diverselor componente se realizează mai repede. Creşterea umidităţii determină reducerea consistenţei, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului şi influenţează negativ calitatea biscuitului.
Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul influenţează timpul de frământare în sensul că prin creşterea acesteia se reduce timpul şi intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective. Reducerea timpului de frământare este determinată de influenţa temperaturii asupra hidratării făinii şi fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă (de ex. plantol sau margarină).
Metoda de afânare folosită influenţează în sensul că pentru biscuiţii crackers, suspensia respectivă se introduce în aluat odată cu restul materiilor lichide. La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluţiile de afânători, ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reuşeşte ca ele să fie înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiţi apar unele diferenţe. Astfel, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu decât cele de metabisulfit de sodiu şi de potasiu.
Construcţia şi performaţele instalaţiei de frământare influenţează durata de frământare prin forma braţelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum şi în funcţie de dotarea eventuală cu instalaţii de încălzire - răcire a cuvei.
Posibilitatea de a regla viteza de rotaţie a braţelor de frământare creează condiţii pentru a folosi turaţiile cele mai potrivite şi pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de frământare timpul total poate să scadă la 20 - 40 minute pentru biscuiţii glutenoşi, 10 - 20 minute pentru biscuiţii zaharoşi şi la 15 - 20 minute pentru biscuiţii crackers.
Utilaje pentru frământarea aluatului de biscuiţi
Procesul de preparare a biscuiţilor se realizează cu ajutorul frământătoarelor care realizează amestecarea şi formarea aluaturilor tari, motiv pentru care se mai numesc şi malaxoare de cocă tare.

Acestea sunt formate din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. în interiorul cuvei se fală două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare.
La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice.
Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90^o.
Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor.

Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.
Cele mai importante caracteristici ale frământătoarelor de cocă tare sunt:
• capacitatea cuvei: între 100 - 500 l, uneori mai mare, în funcţie de capacitatea liniei de producţie.
• turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10 - 30 rot /min la un braţ şi 20 - 60 rot /min la cel de-al doilea braţ.

Afânarea şi odihna aluatului
Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. În urma frământării, în aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece la fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatul afânat biochimic (biscuiţi crackers) este necesar să se lase un timp necesar pentru a se produce acţiunea drojdiilor.
Durata repausului şi condiţiile în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:
• aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30^oC şi o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;
• aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10^oC şi o umiditate relativă de 70 - 90%.

Pentru aluatul de biscuiţi este foarte important să se respecte temperaturile optime de odihnă, deoarece la 40^oC în cazul aluatului glutenos şi 25^oC în cazul celui zaharos, afânarea nu se mai produce corespunzător. Aceasta are ca efect pierderea frăgezimii biscuiţilor iar porozitatea este neuniformă.
Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea aluatului se realizează în încăperi cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare a parametrilor respectivi.
În această perioadă au loc o serie de procese favorabile calităţii produsului finit:
• calitatea glutenului se îmbunătăţeşte, aluatul este mai plastic la operaţiile de prelucrare ulterioară prin vălţuire, iar biscuiţii au în secţiune o structură uniformă; în plus scade elasticitatea glutenului, ceea ce duce la păstrarea formei biscuiţilor conferită prin modelare;
• sub influenţa acidităţii materiilor prime se produce o descompunere parţială a afânătorilor chimici, ceea ce determină o degajare de bioxid de carbon care afânează aluatul şi-i reduce consistenţa;
• în aluatul afânat prin fermentare, drojdiile se înmulţesc şi provoacă degradarea glucidelor, cu eliberare de bioxid de carbon, care determină o uşoară porozare.

Operaţiile de afânare şi odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane paralelipipedice din oţel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu mărimea şarjei de aluat frământată odată în cuva malaxorului. Deoarece temperatura aluatului trebuie menţinută constantă şi pentru a se evita uscarea lui, cuvele se acoperă cu pânză.
Pregătirea aluatului pentru modelare
Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru ai îmbunătăţi omogenitatea şi structura. Aceasta se realizează astfel:
• laminare succesivă şi stratificare în cazul biscuiţilor glutenoşi
• laminare simplă în cazul biscuiţilor zaharoşi.
1. Laminarea aluatului pentru biscuiţi glutenoşi şi crackers Aluatul glutenos, odihnit şi afânat, se laminează prin trecerea lui repetată printr-o serie de perechi de valţuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt termen de repaus. În final rezultă o foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de modelare.
În prima parte a vălţuirii se obţine compactizarea aluatului şi uniformizarea dimensiunilor secţiunii. În timpul întinderii între valţuri, aluatul este supus acţiunii mecanice care imprimă deformaţia de dilatare şi compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de presiuni longitudinale şi transversale. Dacă tensiunile interne ce se crează nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihnă pot determina deformarea aluatului modelat.
Prin execuţia laminării se va îmbunătăţi calitatea glutenului şi elasticitatea aluatului. De asemenea se obţine o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de aluat, ceea ce face ca porii să fie fini iar produsele fragede.
În general operaţia de laminare se execută pe linii mecanizate de laminare prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valţuri. Aluatul este trecut prin instalaţie cu ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operaţia de laminare să se desfăşoare în bune condiţii, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat, iar curgerea acestuia între diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă corelaţie între capacitatea liniilor de laminare, lăţimea benzilor de aluat şi caracteristicile generale ale întregii linii tehnologice de producţie a biscuiţilor glutenoşi sau crackers.
2. Laminarea aluatului zaharos

Aluatul zaharos se prelucrează prin laminare cu scopul de a-i uniformiza structura şi de a forma o bandă cu dimensiunile dorite, cu care se face alimentarea maşinilor de modelat.
Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii realizată de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată.
Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea de valţuri (2) - (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii cuţitului raclet (3), care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent pe valţul (4) care-l transportă la a doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valţuri (4) - (6). După cea de a doua laminare cuţitul raclet (5) curăţă aluatul de pe valţul (4), iar în final, cuţitul raclet (7) îl desprinde şi de pe valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi (6) sunt răciţi prin circularea în interior a apei cu temperatura de 8 - 10^oC.

Modelarea aluatului pentru biscuiţi
Unul din principalele mijloace prin care se caracterizează şi se identifică diferitele sortimente de biscuiţi îl reprezintă aspectul produsului, caracterizat prin:
• formă (rotundă, ovală, dreptunghiulară, diferite figurine, litere etc),
• aspectul suprafeţei exterioare, respectiv desenul imprimat pe biscuit,
• grosimea acestuia şi altele.
Toate aceste însuşiri ale biscuitului se obţin prin modelarea aluatului. Pentru modelarea aluatului de biscuiţi se folosesc următoarele metode:
• A. modelarea prin ştanţare, practicată pentru aluatul glutenos şi pentru biscuiţi crackers;
• B. modelarea prin presare, în forme rotative a aluatului zaharos;
• C. modelarea prin trefilare (sau şpriţare) a unui aluat zaharos sau cu însuşiri mai apropiate de aluatul glutenos, fără a fi identic cu acesta.
A. Modelarea aluatului prin ştanţare După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură şi dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafaţă netedă şi lucioasă, fără rupturi, incluziuni de cocă uscată etc. Ţinând seama că în urma coacerii biscuiţii îşi dublează grosimea iar biscuiţii crackers chiar mai mult, se va stabili grosimea foii de aluat în funcţie de grosimea preconizată pentru produsul finit.
Elementul principal al acestei metode de modelare este matriţa, care imprimă şi creează forma viitorului produs. Matriţa decupează din foaia de aluat bucăţile modelate şi le separă de resturile care rămân sub formă de deşeuri şi care se reintroduc în procesul de laminare.
Foaia de aluat laminată este trecută printr-o pereche suplimentară de valţuri care are rolul de a o calibra şi de a regla debitul pentru partea de ştanţare şi de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafaţa ei a cărei distribuire uniformă se face cu ajutorul unei perii rotative, care se roteşte în sens contrar mişcării de înaintare a foii de aluat. Se realizează astfel curăţirea şi lustruirea suprafeţei foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în dreptul dispozitivului de ştanţare care face imprimarea suprafeţei biscuiţilor şi tăierea conturului biscuiţilor.
Matriţele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuţitul de contur şi capul de imprimare. Cuţitul de contur decupează biscuiţii astfel încât să se folosească cât mai eficient suprafaţa foii de aluat şi resturile să se desprindă uşor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matriţelor se poate obţine o mare varietate sortimentală de biscuiţi folosind practic acelaşi aluat.
După ştanţare urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată şi trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul modelat se deplasează în continuare pe bandă la operaţiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr etc.) şi apoi mai departe la coacere.
B. Modelarea aluatului prin presare în forme rotative Datorită structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare. Instalaţia de modelat aluat zaharos are următoarea schemă de principiu, prezentată în figura alăturată.

După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1). Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) şi (3), dintre care cilindrul (2) este neted şi serveşte pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuţitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole.
Biscuiţii astfel modelaţi sunt evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) şi a tamburului (6). Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se extragă din alveolă.

Ca şi în cazul matriţelor folosite la modelarea biscuiţilor glutenoşi, şi în acest caz forma biscuitului şi modul de aşezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, maşina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi.
C. Modelarea aluatului prin trefilare (şpriţare) Pentru aluatul zaharos şi pentru aluaturi ce au caracteristici asemănătoare aluatului glutenos, se realizează modelarea prin trefilare sau şpriţare.

Maşina pentru modelat prin şpriţare are schema de principiu prezentată în figura alăturată. Cuprinde o pâlnie de alimentare (1) în care aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valţuri dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu şi relativ uniform maşina de modelat. Din pâlnia (1) a maşinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare (2) şi (3), care se rotesc în sens contrar şi antrenează astfel aluatul în mişcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune (4), terminată cu o matriţă (5) prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate şi plasticitate) şi este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult îmbunătăţit dacă suprafaţa lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri longitudinale care-i măresc aderenţa.

Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă şi trece prin orificiile matriţei. Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiţi modelat prin această metodă fac ca forma preluată de acesta de la matriţă să se păstreze şi după ieşirea din maşină.
Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu secţiunea corespunzătoare secţiunii libere a matriţei. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obţinut se taie cu cuţitul (6) bucăţi de aluat de dimensiunile dorite. După întervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiţi lungi sau biscuiţi scurţi.
Marea variabilitate pe care o permite construcţia orificiilor libere ale matriţelor şi modul în care se face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiţi modelaţi prin această metodă.
Linii tehnologice complexe de modelare a aluatului
Pentru a realiza o gamă cât mai largă de sortimente există două posibilităţi:
• Unităţile de producţie de capacităţi mari se dotează cu linii tehnologice specializate pe grupe de sortimente, la care unul din principalele elemente distinctive îl constituie metoda şi echipamentul de modelare; această soluţie are avantaje în ceea ce priveşte gradul de mecanizare al operaţiilor dar prezintă o anumită rigiditate în ceea ce privesc posibilităţile de adaptare a producţiei în funcţie de schimbarea ponderii pe grupe de sortimente.
• Unităţile de capacitate mică şi medie se dotează cu linii tehnologice care includ agregate complexe de prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin două sau chiar prin toate cele trei metode.

Deşi costurile unei astfel de linii sunt destul de mari şi în timpul exploatării unele agregate din linie nu funcţionează (în funcţie de tipul de biscuiţi care se produce), flexibilitatea conferită de aceasta constituie un avantaj net în favoarea acestei soluţii.
Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile de fabricaţie universale sunt compuse dintr-o reunire a maşinilor pentru cele trei tipuri de modelare, într-o ordine şi amplasare care dă posibilitatea trecerii rapide de la o grupă de sortimente la alta.

Instalaţia este formată din pâlnia de alimentare cu aluat (1), mai multe grupe de valţuri (2), (3), (4) pentru laminarea aluatului, între care foaia de aluat este deplasată cu transportoarele cu bandă (5), (6), (7). Prin intermediul transportoarelor, aluatul laminat ajunge la peria rotativă (8) şi la ventilatorul (9), care curăţă şi usucă suprafaţa foii de aluat, reducând tendinţa de lipire a acesteia de organele de lucru ale ştanţei.
În continuare, aluatul ajunge în dreptul ştanţei (10) care face modelarea prin tăiere şi imprimare. Biscuiţii astfel modelaţi sunt separaţi de foaia de aluat de dispozitivul (11) şi rămân în continuare pe bandă, în timp de resturile sunt preluate de benzile transportoare (12) şi (13) şi se reîntorc la prelucrare. Prin acest flux se realizează modelarea aluatului glutenos prin ştanţare.
Adaptarea instalaţiei pentru modelarea biscuiţilor zaharoşi se poate face în două variante:
• prin aducerea aluatului în pâlnia de alimentare (14) a maşinii de modelat prin trefilare (15);
• prin modelarea cu forme rotative, în care caz aluatul este trecut prin maşina (17) montată pe linie.
După zona din linie în care sunt montate echipamentele pentru cele trei variante de modelare, aluatul este deplasat cu transportorul (18), la dispozitivul (19) de ungere a suprafeţei biscuiţilor, după care cu banda de transfer (20) ajung la dispozitivul de presărare cu zahăr (21). În final, aluatul modelat de agregat este introdus la coacere în cuptorul tunel.
Coacerea biscuiţilor
Coacerea biscuiţilor reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă procesele fizico – chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice care au drept rezultat obţinerea caracteristicilor specifice produsului finit.
În timpul coacerii, aluatul trebuie să fie încălzit la temperaturi care favorizează procesele specifice acestei faze. Sub aspect tehnologic, coacerea are rolul de a induce în aluat acele modificări calitative care contribuie la realizarea însuşirilor specifice biscuiţilor, dintre care cele mai importante sunt asigurarea transformărilor ce sporesc valoarea alimentară şi îmbunătăţesc condiţiile de conservare a produselor respective.
Coacerea trebuie să se realizeze imediat după terminarea pregătirii aluatului prin preparare, prelucrare şi modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea caracteristicilor respective.
Datorită faptului că prin coacere aluatul suferă transformări care definitivează caracteristicile produsului finit, defecţiunile tehnologice produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective. Acest fapt obligă la manifestarea unei mari atenţii faţă de calitatea aluatului şi condiţiile de coacere.
Procese care au loc în timpul coacerii biscuiţilor
Sub influenţa condiţiilor de mediu din camera de coacere, în aluatul pentru biscuiţi se produc o serie de schimbări şi anume: creşterea temperaturii, reducerea umidităţii aluatului şi transformări fizico-chimice ale componenţilor aluatului.
Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneşte de la nivelul iniţial de 25 – 35^oC şi sporeşte treptat până atinge temperaturi ce variază între 160 şi 300^oC, în funcţie de dimensiunile produsului şi de compoziţia lui.
La începutul coacerii, temperatura aluatului creşte foarte repede, până ajunge la temperatura de fierbere a apei. Această modificare a temperaturii aluatului se realizează relativ uniform pe întreaga masă a biscuitului şi necesită 1,5 – 2 minute. În acelaşi timp, pe suprafaţa exterioară temperatura se ridică la 140 – 180^oC.
Schimbul de căldură între camera de coacere şi aluat este uşurat de faptul că în primul interval, pe suprafaţa biscuiţilor – care este mult mai rece – se condensează o parte din vaporii existenţi în prima zonă, prevenindu-se astfel formarea unei coji care ulterior s-ar opune migrării apei din interior spre exterior şi, de asemenea, ar frâna creşterea volumului acestora.
Reducerea umidităţii aluatului se face pe măsură ce se ridică temperatura. Ca urmare a diferenţei de temperatură dintre suprafaţa biscuiţilor şi straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu temperatură mai scăzută. În acelaşi timp are loc şi o deplasare inversă, de la zona centrală spre exterior, cauzată de diferenţa de concentraţie a umidităţii. Prin aceste deplasări interne de umiditate şi prin evaporarea apei de pe suprafaţa biscuiţilor, are loc reducerea umidităţii totale a aluatului.
Pentru calitatea coacerii şi îndeosebi a schimbului de umiditate şi a formării produsului, un rol important revine umidităţii din camera de coacere. Acest lucru este dovedit şi de faptul că o coacere într-o atmosferă uscată determină formarea rapidă a unei coji nedorite, însoţită de un aspect neplăcut.
La sfârşitul coacerii, umiditatea produsului este uşor diferită între zona exterioară şi restul biscuitului, însă după răcire umiditatea se uniformizează.
Transformările fizico-chimice ale componenţilor aluatului în timpul coacerii au loc pe mai multe planuri:
• în primele minute de încălzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60^oC, are loc o descompunere rapidă a carbonatului de amoniu, însoţită de producerea gazelor care determină afânarea. Bioxidul de carbon, amoniacul şi vaporii de apă care au realizat afânarea aluatului sunt într-o mare parte eliminaţi până la sfârşitul coacerii.
• prin creşterea temperaturii aluatului între 55 şi 80^oC se produce gelatinizarea parţială a amidonului din făina de grâu. Spre deosebire de pâine, la aluatul pentru biscuiţi granulele de amidon se gelatinizează numai parţial (datorită conţinutului redus de apă).
• în acelaşi timp, substanţele proteice suferă un proces de coagulare care este însoţit de cedarea de apă, pentru ca la depăşirea temperaturii de 80^oC să aibă loc coagularea lor integrală. Procesul având loc simultan, apa cedată prin coagularea substanţelor proteice este absorbită imediat de amidonul ce se gelatinizează.
• prin afânare şi ca urmare a transformării amidonului şi proteinelor se definitivează structura fizică a biscuiţilor. În acelaşi timp, la suprafaţă are loc formarea cojii, care are o coloraţie mai intensă decât miezul. Diferenţa este datorată temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare.
• în timpul coacerii, cantitatea de hidraţi de carbon se micşorează, îndeosebi la biscuiţii zaharoşi, schimbare generată de fermentarea şi caramelizarea unei părţi din zaharurile conţinute. Cantitatea de substanţe proteice şi grăsimi se diminuează uşor.
• alcalinitatea puternică a aluatului, ca urmare a conţinutului în amoniac rezultat prin descompunerea afânătorilor se reduce spre sfârşitul coacerii, în urma evaporării unei mari părţi din aceasta.

Instalaţii pentru coacerea biscuiţilor
Pentru coacerea aluatului se utilizează o gamă mare de cuptoare. Acestea variază în funcţie de:
• modul de încălzire (sursa şi tehnica de transmitere a căldurii) care reprezintă un prim criteriu de clasificare a cuptoarelor;
• modul în care se face deplasarea aluatului în camera de coacere, respectiv cuptoare cu funcţionare discontinuă sau cu funcţionare continuă;
• gradul de mecanizare şi automatizare a funcţionării caracterizează, de asemenea, tipurile de cuptoare.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor
Principalele metode de încălzire a cuptoarelor folosite la fabricarea biscuiţilor sunt:
• încălzire directă cu combustibil lichid sau gazos – transmiterea căldurii făcându-se prin recircularea gazelor arse;
• încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor sau cu câmp de înaltă frecvenţă
• încălzirea prin radiaţii în infraroşu.

De asemenea, se pot folosi şi metode combinate de încălzire a cuptoarelor (curenţi de înaltă frecvenţă + o metodă clasică).
Tipuri de cuptoare pentru biscuiţi
Liniile moderne de fabricare a biscuiţilor folosesc cuptoare cu funcţionare continuă. Acestea diferă în special după modul în care se face coacerea:
• cuptoare tunel la care coacerea se face pe o bandă continuă confecţionată dintr-o foaie de tablă laminată special sau din împletitură de sârmă;
• cuptoare tunel dotate cu lanţuri continue ce transportă tăvile cu aluat;
• cuptoare tip conveier adaptate, după caz, pentru coacere pe tăvi sau direct pe suprafaţa leagănului.

Dintre acestea, cuptoarele tunel cu bandă sunt cele mai eficiente. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire şi o serie de aparate şi dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele prin platbande.

Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire rămâne un spaţiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de transport şi înălţimea de 20 - 30 cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea semifabricatelor.
La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor.
Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieşire.
La capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role (6), sub influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte cazuri datorită acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă.
Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru o grupă mai redusă de sortimente.
Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu stânjenească funcţionarea continuă.
Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafeţe plane care o păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea.
Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde, care sunt încălzite prin arderea combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesităţile procesului de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de coacere spre sala de lucru.
Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit în 2 – 5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.
Răcirea biscuiţilor
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100 - 120^oC până la temperatura mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25 - 35^oC. Răcirea se impune din necesitatea de a le conserva forma şi calităţile, deoarece biscuiţii calzi sunt greu de manipulat, nu se pot ambala imediat, iar dacă păstrarea lor la temperatură ridicată se prelungeşte, se accentuează pierderile. Ca urmare a scăderii umidităţii se favorizează descompunerea grăsimilor (râncezirea).
În timpul răcirii biscuiţilor, afară de scăderea temperaturii, se modifică şi umiditatea. Are loc un proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare. Încheierea acestui schimb de umiditate are loc după circa 30 minute şi depinde de grosimea biscuiţilor şi de temperatură, eventual şi de viteza aerului de răcire. Se recomandă ca în timpul răcirii biscuiţii să fie păstraţi într-un spaţiu sau zonă în care temperatura aerului este de cel mult 30 - 40^oC, umiditatea relativă de 70 - 80%, iar viteza aerului de 2,5 m/s, aerul fiind direcţionat de contracurent cu deplasarea biscuiţilor.
Modul în care se organizează şi desfăşoară răcirea biscuiţilor trebuie să ţină seama şi de specificul produsului. Deoarece biscuiţii zaharoşi în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, răcirea lor trebuie să se facă fără a-i supune unor operaţii dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiţii cu dimensiuni mari au o rezistenţă mai mică în general şi în stare caldă în special.
În cazul cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalaţii cu bandă care transportă biscuiţii. În contact cu aerul sălii de fabricaţie biscuiţii cedează căldura şi se răcesc.
Ambalarea biscuiţilor
Printre cele mai importante îmbunătăţiri ce au intervenit în producţia de biscuiţi, un loc de frunte revine introducerii, diversificării şi perfecţionării metodelor de ambalare a biscuiţilor.
Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiţi nu se mai poate concepe astăzi fără un ambalaj care să le protejeze şi să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor.
Pornind de la ideea că ambalajul are rol de protecţie a produsului, de prezentare şi de protecţie pe parcursul transportului, se remarcă următoarele situaţii:
• produse ambalate în vrac, deci direct în ambalajele de transport: lăzi de lemn sau cutii de carton; această soluţie se aplică în special în cazul biscuiţilor simpli, cu o mare rezistenţă mecanică.
• produse preambalate în porţii mari, care se face prin aşezarea unor cantităţi de 0,2 - 1 kg în cutii de carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiţi asortate.
• produse preambalate în porţii mici de 100 - 200 g - această variantă este cea mai utilizată în momentul de faţă.
Produsele preambalate se ambalează apoi în ambalaje de transport: cutii de carton sau lăzi de lemn.
Materialele de ambalare folosite trebuie să satisfacă anumite cerinţe şi anume:
• să asigure protecţia mecanică cât mai bună, deoarece biscuiţii şi în special cei zaharoşi sunt puţin rezistenţi la solicitări mecanice şi şocuri;
• să asigure protecţia împotriva migrării grăsimilor spre exteriorul ambalajelor, ceea ce ar conferi un aspect neplăcut produsului;
• de asemenea, trebuie să constituie o barieră pentru circulaţia aerului, mirosurilor şi altele;
• să realizeze o cât mai bună prezentare a produselor, în care sens în primul rând să se preteze la o tratare estetică a formei şi elementelor grafice, care să sugereze şi să prezinte cât mai fidel sortimentul respectiv, iar în unele cazuri să facă produsul vizibil pentru consumatori.
Tehnici de ambalare a biscuiţilor Cele mai răspândite tehnici de ambalare a biscuiţilor sunt:
• ambalarea prin învelire - un grupaj de biscuiţi de format cilindru sau paralelipiped, se acoperă cu o folie de material, care se lipeşte pe lungime, se pliază şi se lipeşte la capete.
• ambalarea în pungi - se aplică mai ales în cazul sortimentelor neregulate.
• ambalarea în cutii - se foloseşte pentru ambalarea produselor asortate.
• ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic, care se sudează longitudinal şi la capete.
• ambalarea în cutii şi lăzi de lemn - ambalaje de transport.
Toate ambalajele, indiferent de tipul lor trebuie să fie inscripţionate cu numele sortimentului şi datele privind valoarea nutritivă a produsului, numele producătorului, termenul de valabilitate al produsului şi standardul sau norma internă de fabricaţie.
August 18, 1999